AlNiCo-Magnete

Bei AlNiCo handelt es sich um einen Magneten aus der metallischen Legierung aus Aluminium, Nickel, Kobalt sowie Eisen, Kupfer und Titan. Es ist einer der ältesten noch verwendeten Werkstoffe für Dauermagnete.

Die Stärken des AlNiCo-Magneten sind:

  • Ausgezeichneter Temperaturkoeffizient von 0,002 Prozent pro Grad
  • Seine Einsatzfähigkeit bei Temperaturen von -270°C bis 550° C
  • Geeigneter Werkstoff für Messinstrumente und –geräte
  • Einsatz, wo bei großen Temperaturschwankungen ein konstantes Magnetfeld benötigt wird
  • Extrem hohe Korrosionsfähigkeit
  • Große Beständigkeit gegenüber den meisten Säuren

Die Schwächen des AlNiCo-Magneten sind:

  • Sehr geringe Koerzitivfeldstärke
  • Beachtung bei der Dimensionierung
  • Leichte Entmagnetisierbarkeit durch Gegenfelder

Bei der Herstellung des AlNiCo-Magneten erfolgt sowohl sintertechnisch als auch gießtechnisch. Bei diesem Verfahren wird eine Legierungsschmelze bspw. in eine Sandform gegossen. Die Ausrichtung der Anisotropie (Vorzugsrichtung) eines AlNiCo-Magneten geschieht nach dem Sintern oder Gießen durch Einschaltung eines Magnetfeldes während der Wärmebehandlung im Anschluss.

Magnetische Eigenschaften bei Raumtemperatur

Gegossenes AlNiCo

Gegossenes AlNiCo

Gesintertes AlNiCo – isotrop

Gesintertes AlNiCo – isotrop

Gesintertes AlNiCo – ansitrop

Gesintertes AlNiCo - ansitrop

Bei AlNiCo handelt es sich um einen Magneten aus der metallischen Legierung aus Aluminium, Nickel, Kobalt sowie Eisen, Kupfer und Titan. Es ist einer der ältesten noch verwendeten Werkstoffe für Dauermagnete.

Die gemachten Angaben gelten lediglich als Hinweis. Zusicherung bestimmter Eigenschaften eines Produktes bedarf der schriftlichen Vereinbarung.

Dieses Datenblatt steht Ihnen auch als PDF-Dokument zum Download zur Verfügung: Datenblatt AlNiCo.

AlNiCo Magnete

Magnete aus einer Verbindung von Aluminium, Nickel und Kobalt zählen zu den ältesten bekannten Permanentmagneten in der Magnetindustrie. Die Herstellung der ersten Exemplare erfolgte bereits in den 30er Jahren. Erst in den 1960er und 1970er Jahren folgten Versuche mit SmCo- und NdFeB-Legierungen. Charakteristika der AlNiCo Magnete sind vor allem ihre hohe Temperaturbeständigkeit von bis zu 550°C und ihre zugleich hohe Remanenz. Sie verfügen allerdings über magnetische Werte innerhalb der Koerzitivfeldstärke im Vergleich zu anderen Dauermagneten. Um eine Entmagnetisierung zu verhindern, ist auf die Dimensionierung dieser Magnete besonderer Wert zu legen.

Eigenschaften

AlNiCo Magnete halten abhängig Ihrer jeweiligen Güte Temperaturen bis 550°C stand, ohne Folge von irreversiblen Verlusten magnetischer Eigenschaften. Ein weiterer Vorteil ist ihre Korrosionsbeständigkeit. Auch die meisten Lösungsmittel beschädigen diese Legierung dank des hohen Gehalts an Nickel nicht. Mit anorganischen Säuren und alkalischen Lösungen sollten sie hingegen nicht in Kontakt kommen. Aus ökologischer Sicht ist der Einsatz von AlNiCo Magneten unbedenklich, da sie umweltfreundlich entsorgt werden können. Eine Schwäche von Aluminium-Nickel-Kobalt-Magneten ist, dass sie aufgrund ihrer geringen Koerzitivfeldstärke leicht entmagnetisiert werden können.

Einsatzmöglichkeiten der AlNiCo Magnete

AlNiCo Magnete sind für alle Bereiche mit höheren Temperaturen geeignet. Die häufigsten Einsatzgebiete sind Messgeräte, Sensoren, Reedschalter und Weggebersysteme. Weitere gängige Einsatzbereiche sind Elektromotoren und Lautsprecher. Eine Verwendung in gleichpoliger Umgebung ist nicht möglich, da dies aufgrund der schwachen Koerzitivfeldstärke schnell zur Entmagnetisierung führt.

Obgleich AlNiCo Magnete günstiger sind als andere Permanentmagnete, werden sie, sofern die Umgebungsbedingungen es zulassen, in vielen Bereichen gerne durch NdFeB Magnete ersetzt.

Ausgangsstoffe, Arten und Herstellung

Neben den Grundstoffen Aluminium, Nickel und Kobalt kann der Legierung je nach Einsatzbereich noch Eisen, Kupfer oder auch Titan hinzugefügt werden. AlNiCo-Magnete können mittels unterschiedlicher Fertigungsverfahren hergestellt werden. Im Gussverfahren werden die Grundstoffe geschmolzen und anschließend in Feinguss- oder Sandformen gegossen. Das Sinterverfahren setzt zunächst die Mischung der Pulver der Vormaterialien voraus, welche dann in das Matritzenhohl eines Presswerkzeuges gefüllt werden. Nach der Pressung zu Festkörpern werden die Magnete unter Schutzgas oder im Vakuum bei Temperaturen um 1.300°C gesintert. Innerhalb dieses Prozesses entstehen die gewünschte Legierung und die Verdichtung des Formkörpers. Auch dies geschieht in einem Magnetfeld. Durch wärmetechnische Anschlussverfahren kann die kristalline Struktur nochmals magnetisch ausgerichtet werden. Muss ein fertiger Magnet weiter bearbeitet werden, sind aufgrund der harten Beschaffenheit der dichten Legierung Diamantwerkzeuge erforderlich.

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