Magnetic characteristics at room temperature
cast AlNiCo

		Remanence	Coercive force	Energy product	Working
		Br	bHc	(BH)max	temperature
Grade	IEC standard	mT	kA/m	kJ/m³	°C
		nom.	nom.	nom.	max.
LN9	-	690	37	9	450
LN10	AlNiCo 9/3	650	42	10	450
LN12	-	720	45	12	450
LN13	-	700	48	13	450
LNG11	AlNiCo 8/4	720	37	11,2	525
LNG13	AlNiCo 12/6	700	50	13	525
LNG16	-	800	53	16	525
LNG18	-	1050	46	30	525
LNG32	-	1180	46	32	525
LNG34	-	1180	44	34	525
LNG37	AlNiCo 37/5	1200	48	37	525
LNG40	-	1250	48	40	525
LNG44	AlNiCo 44/5	1250	52	44	525
LNG48	-	1250	52	48	525
LNG52	AlNiCo 52/6	1300	56	52	525
LNG60	-	1350	56	60	525
LNGT18	AlNiCo 17/9	580	90	18	525
LNGT28	AlNiCo 26/6	1050	56	28	525
LNGT30	-	1050	60	30	525
LNGT32	AlNiCo 38/11	800	100	32	550
LNGT34	AlNiCo 38/11	800	104	34	550
LNGT38	AlNiCo 38/11	820	110	38	550
LNGT40	-	820	112	40	550
LNGT44	-	880	120	44	550
LNGT60	AlNiCo 60/11	900	110	60	550
LNGT72	-	1050	112	72	550
LNGT80	-	1080	123	80	550
LNGT88	-	1100	126	88	550
LNGT92	-	1150	126	92	550
LNGT36J	AlNiCo 36/15	700	140	36	550

sintered AlNiCo - isotropic

	Remanence	Coercive force	Coercive force	Energy product	Working
	Br	bHc	jHc	(BH)max	temperature
Grade	mT	kA/m	kA/m	kJ/m³	°C
	nom.	min.	max.	nom.	max.
FLN8	520	40	43	8 - 10	440
FLNG12	700	40	43	12 - 14	450
FLNG14	570	76	78	14 - 16	450
FLNGT18	560	86	90	18 - 22	525

sintered AlNiCo - anisotropic

	Remanence	Coercive force	Coercive force	Energy product
	Br	bHc	jHc	(BH)max
Grade	mT	kA/m	kA/m	kJ/m³
	nom.	min.	max.	nom.
FLNG28	1050	46	47	28 - 33
FLNG34	1100	48	50	33 - 38
FLNG35	1220	50	51	35 - 39
FLNGT28	1000	56	57	28 - 30
FLNGT31	780	104	106	33 - 36
FLNGT38	800	123	126	38 - 42
FLNGT42	880	120	122	42 - 44
FLNGT44	900	120	125	44 - 48
FLNG33J	650	136	150	31 - 36
FLNGT40J	800	1440	155	40 - 44
FLNGT44J	820	1520	160	44 - 48

The given data are indications only. Garanteed characteristics are to be agreed and confirmed in writing.

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Magnete aus einer Verbindung von Aluminium, Nickel und Kobalt zählen zu den ältesten bekannten Permanentmagneten in der Magnetindustrie. Die Herstellung der ersten Exemplare erfolgte bereits in den 30er Jahren. Erst in den 60er und 70er Jahren folgten Versuche mit SmCo- und NdFeB-Legierungen. Charakteristisch für AlNiCo Magnete ist vor allem ihre hohe Temperaturbeständigkeit von bis zu 550°C und ihre zugleich hohe Remanenz, sie verfügen allerdings über magnetische Werte innerhalb der Koerzitivfeldstärke im Vergleich zu anderen Dauermagneten, um eine Entmagnetisierung zu verhindern ist auf die Dimensionierung dieser Magnete besonderer Wert zu legen.

Eigenschaften

AlNiCo Magnete halten abhängig Ihrer jeweiligen Güte Temperaturen bis 550°C stand, ohne Folge von irreversiblen Verlusten magnetischer Eigenschaften. Ein weiterer Vorteil ist ihre Korrosionsbeständigkeit, auch die meisten Lösungsmittel beschädigen diese Legierung dank des hohen Gehalts an Nickel nicht. Mit anorganischen Säuren und alkalischen Lösungen sollten sie hingegen nicht in Kontakt kommen. Aus ökologischer Sicht ist der Einsatz von AlNiCo Magneten unbedenklich, da sie umweltfreundlich entsorgt werden können. Eine Schwäche von Aluminium-Nickel-Kobalt-Magneten ist, dass sie aufgrund ihrer geringen Koerzitivfeldstärke leicht entmagnetisiert werden können.

Einsatzmöglichkeiten der AlNiCo Magnete

AlNiCo Magnete sind für alle Bereiche mit höheren Temperaturen geeignet. Die häufigsten Einsatzgebiete sind Messgeräte, Sensoren, Reedschalter und Weggebersysteme. Weitere gängige Einsatzbereiche sind Elektromotoren und Lautsprecher. Eine Verwendung in gleichpoliger Umgebung ist nicht möglich, da dies aufgrund der schwachen Koerzitivfeldstärke schnell zur Entmagnetisierung führt.

Obgleich AlNiCo Magnete günstiger sind als andere Permanentmagnete, werden sie, sofern die Umgebungsbedingungen es zulassen, in vielen Bereichen gerne durch NdFeB Magnete ersetzt.

Ausgangsstoffe, Arten und Herstellung

Neben den Grundstoffen Aluminium, Nickel und Kobalt kann der Legierung je nach Einsatzbereich noch Eisen, Kupfer oder auch Titan hinzugefügt werden. AlNiCo-Magnete können mittels unterschiedlicher Fertigungsverfahren hergestellt werden. Im Gussverfahren werden die Grundstoffe geschmolzen und anschließend in Feinguss- oder Sandformen gegossen. Das Sinterverfahren setzt zunächst die Mischung der Pulver der Vormaterialien voraus, welche dann in das Matritzenhohl eines Presswerkzeuges gefüllt werden. Nach der Pressung zu Festkörpern werden die Magnete unter Schutzgas oder im Vakuum bei Temperaturen um 1.300°C gesintert. Innerhalb dieses Prozesses entsteht die gewünschte Legierung und die Verdichtung des Formkörpers. Auch dies geschieht in einem Magnetfeld. Durch wärmetechnische Anschlussverfahren kann die kristalline Struktur nochmals magnetisch ausgerichtet werden. Muss ein fertiger Magnet weiter bearbeitet werden, sind aufgrund der harten Beschaffenheit der dichten Legierung Diamantwerkzeuge erforderlich.